看今天群里又讨论得很开心的，学习之余，也有一点个人建议：

软件系统什么都做，只要给钱就给改。
现场怎么都能处理，只要一句话的事。
但是，我个人以为，这不是管理的方向。

管理方向是消除异常的发生，建立机制，让异常无处可藏身。

所以，短拣基本法→永远不让短拣。要是出现，找出原因，消灭它。

一次短拣意味着：
1.拣货工作业中断，订单及时率和订单满足率有可能出问题。
2.现场主管花时间来识别，是谁在乱整。
3.库管要把锅甩出去，有可能要他赔。
4.文员要去处理系统，要不异常就要会漫延。
5.客服要去跪甲方爸爸，客户满意度下降，又一把柄送人手上。

建议：

上WMS，贯彻货动数据来，永续循环盘点，搞准库存，订单锁定库存，拣货强校验，把缺货发生机率压到底线上。

我们的处理逻辑目前是：

1.已库存预分配的订单拣货过程中产生了跳过行为，系统产生一个异常库存以及订单标记拣货跳过；

2.拣货跳过所属库位的商品当前已经产生了后续未执行的订单，系统对订单自动解锁，转分配到其他有库位库存的，若拣货区库存都不足，自动标记未锁库存，对应的补货由人工执行，目前未自动产生补货任务；

3.拣货跳过的这个库位，虽然跳过了1件，但是实际数量还有，那么剩余的商品库存全部跳过（这里是参数控制开关项）；

4.拣货跳过后，系统服务会推送微信小程序或者钉钉包含群给异常处理人员信息，做及时性处理；

5.所产生的异常记录的，此处可触发盘点，对库位做盘点，确认是否真正有货；

WMS仓储管理系统，一般都是与独立的ERP系统进行对接的。此问题为库位上的商品账实物不符导致的，导致拣货过程中必然存在短拣;处理方式最好是将短拣的库存进行锁定并回传ERP，防止ERP再次开出。另外如果其他库位还有相同的货品，不能拣货补充。另并不是将该货位上的所有错误数量全部锁定。还有一类，中药材土杂类的商品需要进行称重的，有可能存在多拣问题。

在 拣货组 员工遇到这种情况。若A02先于A01到达，则正常拣货，A01部分拣货。 若A01先于A02到达，则A01部分拣货，A02跳过。 然后将订单交于 差异组 ，他们会自行去库位检查发生异常的原因，并将订单上所缺货物补齐。 部分拣货是必然存在的，不会因为库位不足而直接跳过。 1.101库位上系统内库存数据为50，而A01与A02任务合计35，系统校验库存正常，故完全可以下达拣货指令去拣货。 2.如果A01与A02同时下达给同一拣货员： 1）停止拣货，立即现场反馈异常等待主管处理指令——比如：取消A01任务，执行满足库存的A02任务或者调整A01拣货数量为18,取消A02任务； 2）直接优先处理A02任务，上报并中止A01任务； 3.如果A01任务与A02任务下达给不同拣货员： 1）A02先于A01拣货，则正常拣货；A01发现货位库存不足则按2.1）方式处理； 2）A01先于A02拣货，参考2; 4.因出现拣货异常，该库位必须冻结，以免后续订单继续错误分配到此。后续人工介入修正库存数据。 注：以上情况均在101库位上货物为同批次的前提下。 昨天群里随手敲的，事实上关于这个缺货的处理，在之前INFOR的WMS是这样处理： 1.首先是配货策略的选择，假定分配成功是全部分配，部分分配在系统层面货就不足，不去讨论了       A.存储位库存锁定配货，分配成功，锁定批次、数量，则表明系统帐上存储位上有货       B.拣货位库存锁定配货，分配成功，锁定批次、数量，则表明系统帐上在拣货位一定有货       C.拣货位库存超分配，分配成功，锁定批次，正数表明系统帐上在拣货位上一定有货，负数表示拣货位上无货，存储位上有货，同时产生一条补货任务，需要在该拣货任务开始前补货到位，这时会严格控制任务顺序，必需按分配的顺序执行，不然批次号不对，是没货拣的。       D.拣货位动态分配锁定数量，不锁定具体批号，分配成功，还是表明拣货位有一定有货，拣货时可以哪个订单先来都行       F.拣货位动态分配锁定数量，允许超分配，分配成功，不锁定具体批号，同样负数有补货任务产生，这是补货是否及时，会影响拣货作业 B.然后是拣货的处理       A.在存储位上锁定了批次和数量，实物居然还是不够，那么就意味着帐实不符，直接将该任务挂起，产生一条库存异常盘点，通知管理层协调库存控制团队处理，因为这是一个连锁反应，涉及到这个SKU的任务可能全部玩蛋了。但拣货工不用去处理这个异常，接着拣别的货，不用停下来。存储位上流速慢，是否要锁定或取消相关这个SKU的拣货任务，可以让管理层有时间慢慢处理。       B.拣货位发生帐实不符，管理层在看到有库存异常盘点任务时，需要立即锁定这个库位和取消相关拣货任务，不要让工人再次面临这种异常，从而影响效率，盘完库存后，再重新配货产生任务。       C.这个稍有一点复杂，如果没有实物，有两个可能，一是货没有补过来，二是分配的货被人拣走了，发生错拣了。所以这里的处理是，一看没货，直接跳过库位，把手头任务完成了一圈，再回到这里看看货有没有来，有货够拣就好，不够就发起异常盘点，任务挂起。因为这种是严格控制批号，要错了也是连锁反应，这个SKU相关的后续任务可能都无法执行了。至于是否锁掉相关任务，由仓库管理层决定，管理层一查，补货没有补到，就开始呼叫，X道2位补货快点，没货拣了，如果货都补到了，那就直接锁了相关库位，取消拣货，叫人立即去查，库存上哪去了，修好了再重新分配。       D.动态分配的，因为是只是对数量有要求，如果不允许短拣，则直接将任务挂起，如果允许短拣，则有多少拣多少，产生库存异常盘点任务，由管理层协调人去盘。对于短拣缺的量建立追溯波次，将多个短拣的任务组合，再次产生拣货任务。这对仓库管理会有一点点挑战，至少要再进行一次分播和集货，无论摘果还是播种。但不管是挂起和短拣，对于这个SKU再次访问都是不可避免的。        E.动态超分配的，有多少拣多少，拣了就走，到整个循环完成，再次指引这个库位，看看货补来没有，没有补来，直接短拣。对于短拣缺的量建立追溯波次，将多个短拣的任务组合，再次产生拣货任务，如此循环，直到完成任务。如果一个订单一直处理没有完成的状态，那么就是很有可能发生了帐实不符，进入异常监控队列，管理层这时介入，分析原因，看是补不上，还是怎么回事。 个人不建议直接查库存，产生一条拣的任务，因为这样十有八九会失败，不是存储位没货，就是拣货位出事了，会因为效期呀，批次先进先出，批属性匹配什么的卡住了，而解决这个异常是管理层或库存管理团队的责任，他们才能判断发生了什么事。即使成功产生了拣货任务，也会让工人拣货路线需要重排，最优的可能性就不存在了。   如果有同品在其他储位，发现问题的储位冻结，并做追溯处理（截止上期盘点后，有进出记录的未复核订单，因为八成错误都在这里）。这样处理有两个前提，1、尚有同效期他板库存。2、需要高速周转的电商品类除外（这类一般直接调账，秋后算账）。   故如出现异常wms要针对此做设计，需有两个步骤，1、确认是否进入应急流程；2、确认进入后，更新下架储位分拣，冻结异常储位，生成异常储位报表（附带进出盘明细）；3、处理后解冻